【3Dスキャン事例】トランスファープレスの搬送トラブルを3Dスキャンで解決
トランスファープレスの現場で、こんな課題はありませんか？
トランスファープレスを使用している製造業の現場では、以下のような問題が頻繁に発生します。
- ワークが金型やフィンガーに干渉する
- 搬送途中でワークが落下する
- シミュレーション通りに動かない
- 現場調整に時間がかかる
これらは単なるトラブルではなく、 生産停止・品質不良・納期遅延につながる重大課題です。
なぜトランスファープレスで搬送トラブルが起きるのか？
多くのメーカーでは、
- CADによる搬送設計
- シミュレーションによる事前検証
を実施しています。
それでも不具合が発生する理由は明確です。
■ 根本原因
「設計データと実機が一致していない」
現場で実際に起きているズレ
トランスファープレスでは、以下のようなズレが蓄積します。
- フィードバーの位置ズレ
- フィンガーの取付誤差
- 設備の経年劣化
- 現場改造内容の設備資料等への未反映
この「わずかなズレ」が、干渉・落下・不安定搬送の原因になります。
【解決策】3Dスキャンによる現物のデジタル化
こうした課題に対して有効なのが、 3Dスキャン（非接触3D測定）です。
■ ポイント
- 実機をそのまま高精度で測定
- 現物の形状・位置をデータ化
- 設計CADデータと直接比較可能
【事例】搬送不具合の原因を特定したケース
トランスファープレスを使用しているある機械メーカーでは、特定製品で搬送トラブルが多発していました。
（取引先様の機密情報が含まれるため、会社名・データ・写真等は公開しておりません）
■ 発生していた問題
- ワークの干渉
- 搬送中の落下
- 現場での繰り返し調整
実施内容：プレス機内の3Dスキャン
株式会社ワード技研では、実機の搬送装置をそのまま測定しました。
■ 測定対象
- フィードバー
- フィンガー
- 取付ホルダー
■ 特徴
- プレス機を分解せず測定
- 狭い内部空間でも対応
- 短時間でデータ取得
測定結果：設計とのズレが明確に
取得した3DデータとCADデータを比較した結果、フィンガー取付位置にズレが存在
このズレが、干渉・落下といった搬送トラブルの原因になっていたことが判明しました。
このズレの原因については、以下が考えられます。
①設備の老朽化によるズレ
②設備のメンテナンス・改造による変更点が、設計に伝わっていなかった
3Dスキャンでズレが判明した後の対応方法
3Dスキャンによって搬送装置のズレが明確になった場合、重要なのは「その後の対応」です。
本事例では、フィンガー取付位置にズレがあることが確認されました。
まずは現場でフィンガー位置や把持条件を調整し、干渉や落下が発生しない状態へ応急対応を行います。
その上で、本質的な対策として、実機の状態に合わせて設計データ（CAD）を修正し、搬送シミュレーションを再実施します。
トランスファープレスでは、設備の経年変化や現場改造によって「設計と現物のズレ」は避けられません。
そのため、ズレを前提に現物を正しく把握し、設計へフィードバックすることが、再発防止の鍵となります。
「測定して終わり」ではなく、「設計に戻す」ことが重要です。
3Dスキャン導入によるメリット
① トラブル原因の特定
感覚ではなく「数値」でズレを把握
② 設計の精度向上
現物ベースで設計にフィードバック可能
③ 現場調整の削減
試行錯誤の回数を大幅に削減
④ 立ち上げ期間の短縮
試作・量産立ち上げがスムーズに
トランスファープレスは、
- 工程数が多い
- 搬送機構が複雑
- わずかなズレが致命的
という特徴があります。
つまり、「現物との差」を放置するとトラブルが増え続ける設備です。
こんなメーカー様におすすめ
- トランスファープレスを保有している
- 搬送トラブルが繰り返し発生している
- CADと現場が合っていない
- 調整に時間がかかっている
- 古い設備で図面がない
ぜひ、ワード技研にご相談ください。
まとめ：トラブルの本質は“設計ミスではない”
トランスファープレスの不具合の多くは、設計ではなく「現物とのズレ」が原因です。
3Dスキャンを活用することで、
- 現物の正確な把握
- 設計とのギャップ解消
- トラブルの未然防止
が実現できます。
トランスファープレスのトラブル解決
株式会社ワード技研では、
- プレス機内の出張3Dスキャン
- 搬送装置の3Dデータ化
- CADとの比較・検証
まで一貫対応しています。
ワード技研の3Dスキャンサービスの特徴
・出張測定が可能
・測定作業が速い
・狭い場所等、測定困難な場所でも工夫を凝らした測定ができる
「現場の実機をそのままデータ化したい」方はぜひご相談ください。